Pengenalan proses V-cut

Papan sirkuit tercetak adalah jenis papan sirkuit yang membawa komponen utama produk elektronik modern. Pola foil tembaga pada papan menghubungkan kabel, komponen, dan komponen elektronik untuk membentuk rangkaian lengkap. Tidak seperti mesin pemotong biasa, proses V-cut untuk papan sirkuit tercetak adalah teknologi mikroelektronika presisi tinggi yang dapat digunakan untuk memproduksi berbagai papan sirkuit yang diperlukan untuk produk elektronik.

Proses pemotongan V adalah proses yang biasa digunakan untuk segmentasi PCB, yang melibatkan pemotongan seluruh papan menjadi beberapa papan kecil menggunakan alat pemotong berbentuk V. Papan kecil ini dapat dengan mudah dilepas dari papan, membentuk papan sirkuit tercetak independen. Proses V-cut memiliki beberapa keunggulan, karena dapat menyelesaikan berbagai tugas percabangan secara efisien dan keseluruhan prosesnya juga sangat cepat. Sementara itu, proses V-cut juga merupakan proses manufaktur berbiaya rendah yang secara signifikan dapat mengurangi biaya papan sirkuit tercetak. Selain itu, proses V-cut selanjutnya dapat meningkatkan stabilitas dan keandalan PCB, komponen yang tidak perlu yang terkandung dalam BOM (bill of material) dihilangkan, dan produk akhir akan menunjukkan tingkat kegagalan yang rendah.

Proses V-cut untuk papan juga dapat diterapkan, seperti saat membuat produk elektronik yang lebih besar. Karena papan sirkuit tercetak yang lebih besar dibagi menjadi banyak bagian kecil, jika hanya pemotongan halus biasa yang digunakan, itu akan meningkatkan biaya dan waktu pembuatan papan. Sebaliknya, V-cut, sebagai teknologi pemrosesan batch, akan mencapai tujuan talenan dengan lebih efisien.

Proses papan adalah salah satu proses yang sangat diperlukan dalam pembuatan elektronik dan telah diterapkan secara luas. Ini telah meningkatkan kualitas papan sirkuit dan akan memainkan peran yang semakin penting dalam pembuatan produk elektronik. Meskipun rentang aplikasinya terbatas, proses V-cut masih merupakan teknologi manufaktur yang sangat praktis untuk produk elektronik berukuran besar.

Apa yang disebut 'V-cut' adalah jenis garis pemisah yang produsen papan sirkuit tercetak (PCB) menggunakan pemotong putar untuk memotong pada posisi tertentu dari PCB sesuai dengan persyaratan gambar pelanggan. Tujuannya adalah untuk memfasilitasi 'De panel' selanjutnya dari papan sirkuit tercetak SMT setelah perakitan. Penampilan potongannya terlihat seperti bentuk 'V' Inggris, itulah namanya. Beberapa orang menyebutnya 'micro cut', sementara yang lain menyebutnya 'V-cut'

Persyaratan ketebalan sisa V-Cut

Secara umum, ketika menentukan ukuran alur V-Cut, kami hanya menentukan ketebalan sisa, yang merupakan ketebalan papan yang tersisa antara dua port V terbalik dari alur V-Cut, karena ketebalan ini menentukan tingkat keparahan apakah papan rentan terhadap kerusakan dan deformasi.

Ketebalan sisa V-Cut yang paling umum disarankan adalah 1/3 dari ketebalan papan, tetapi minimum tidak disarankan kurang dari 0.35mm. Jika lebih tipis, ada risiko papan patah lebih awal selama proses pembuatan. V-Cut paling tebal tidak disarankan lebih besar dari 0.8mm. Jika lebih tebal, mesin V-Cut mungkin tidak dapat memotongnya sepenuhnya sekaligus, dan juga akan meningkatkan tingkat kerusakan bilah mesin V-Cut dan mengurangi masa pakainya.

Persyaratan sudut untuk V-Cut

Secara umum, V-Cut dapat didefinisikan dalam tiga sudut: 30 derajat, 45 derajat, dan 60 derajat, dengan yang paling umum digunakan adalah 45 derajat.

Semakin besar sudut V-Cut, semakin banyak papan tepi papan yang terpotong oleh V-Cut, dan garis pada PCB yang sesuai harus lebih ke dalam untuk menghindari terpotong oleh V-Cut atau rusak selama pemotongan V-Cut.

Semakin kecil sudut V-Cut, secara teoritis desain spasial PCB lebih baik, tetapi tidak kondusif untuk masa pakai pisau V-Cut di pabrik PCB. Karena semakin kecil sudut V-Cut, maka bilah gergaji listrik semakin tipis, dan semakin mudah aus dan patah bilahnya. Selain itu, semakin tebal papannya, semakin besar sudut V-Cut, karena harus dipotong lebih dalam.